图2-18为额定工作压力20MPa的派克液压马达的壳体，是形状较为复杂的薄壁铸件。五个等分的活塞缸孔与安装偏心轴的轴承孔相互垂直。其主要表面的尺寸精度，尤其是几何形状和相互位置精度要求如图2-18中所示。该铸件用QT600一3材料。铸件加工前需人工时效，粗加工后应安排正火达硬度HB240-270。

壳体的加工工艺顺序一般为:
(1)在平台上划线，定出适当的车加工余量。
(2)车156处至划线，以此作粗基准。
(3)掉头，夹持156处，车制156的大面孔和80的轴承孔，两孔须保证同轴度，要求在机床上做到“一刀落”。
(4)掉面，将轴承孔80处倒角4.2×45°,准备键加工基准。
(5)以大面孔端面和152H7处为主要定位基准，将壳体装夹于图2-19所示的三头组合镬床工作台上。上面用锥形棒自动定心在80H7的倒角处，进行缸孔端面镋、铣加工和缸孔的粗精精镋。

图2-19所示的三头组合锉床，它是按五等分(72°夹角)圆周布置的口动力头A镬平面，B,C动力头膛孔。三个动力头通过滑鞍均固定在同一扇形床面5上。在床面的中心，设置有五等分回转工作台1.撞平面动力头用手轮控制进刀退刀，键孔动力头采用液压进给，由电、液控制实现半自动工作循环。回转工作台每次转位，均需定位和夹紧锁定，工件安装在其上，依次完成端面和孔的粗、精加工。缸孔端面的俊削与普通锁床上的平旋盘相似。产品批量不大时，缸孔及其端面的锁削，可在普通卧式万能镬床上进行。
(6)若大批量生产时，可在图2-19专用机床上再安排两台动力头，分别完成五个缸孔端面的钻底孔和攻丝的任务。无条件卸下工件后，手工完成。
(7)钻大面处的安装孔，攻丝5×M10.
(8)钻定位销孔6H8。
(9)钻安装配流体面处的安装孔及攻丝。
(10)对缸孔5×46H7进行琦磨或滚压，达到表面粗糙度要求。
(11)去毛刺，彻底清除壳体内壁处切屑等污染物。
(12)检验、入库。